열간압연 304 스테인레스 강판

열간압연 304 스테인리스 강판은 산업 분야에서 널리 사용되는 오스테나이트계 스테인리스 강판으로, 국가 표준 GB/T 4237과 ASTM 및 JIS와 같은 국제 표준을 준수하며 다양한 사양을 갖추고 있습니다. 우리 공장의 표준 두께 범위는 3.0mm-60mm이며, 더 두꺼운 플레이트는 최대 200mm까지 맞춤 설정할 수 있습니다. 가장 일반적인 시트 너비는 1500mm, 1800mm 및 2000mm이며 표준 길이는 6000mm이며 비표준 크기도 사용자 정의할 수 있습니다. 표준 표면 마감은 NO.1 열간 압연 및 산세 처리로 균일한 무광택 은백색 외관을 나타냅니다. 중간 두께의 플레이트(3~12mm)는 주로 장비 프레임 및 도시 구조 부품에 사용되는 반면, 두꺼운 플레이트(16mm 이상)는 압력 용기, 화학물질 저장 탱크, 중장비 및 기타 중장비 압력 베어링 응용 분야에 널리 사용됩니다.

열간압연 304 스테인레스 강판 코어 생산 공정

I. 슬래브 준비 및 가열

원료 기초 : 표준 두께 150-250mm의 304 오스테나이트계 스테인리스 강 슬래브를 연속 주조합니다.

전처리 : 로 진입 전 표면 균열, 개재물 등 주요 결함을 연삭

난방 장비: 워킹빔로

공정 매개변수: 1200-1250℃ 범위 내에서 균일한 가열

주요 제어 포인트: 단상 오스테나이트 조직 확보, 변형 저항 감소, 과열 및 입계 크롬 고갈 석출 방지

II. 거친 압연 공정

전처리 : 표면의 1차 산화물 스케일을 제거하고 플레이트 표면에 눌려지는 것을 방지하기 위한 고압 물 스케일 제거

압연 방법: 조압연기에서의 다중 패스 왕복 압연

성형 결과 : 200mm 두께의 슬래브를 압연하여 30-60mm의 중간 슬래브로 만듭니다.

주요 제어 포인트: 폭 공차 및 판 평탄도 제어, 예비 결정립 미세화

III. 압연공정 마무리

장비 호환성

3-12mm 박판: 7중 및 후판용 연속 압연기(14mm 이상): 단일 스탠드 리버시블 밀

세 가지 핵심 제어 표시기

최종압연온도 : 오스테나이트 범위 900~1000℃에서 안정하여 취성상 석출 방지

두께 정확도: AGC 자동 두께 제어 시스템, 국가 표준 정확도 ±0.1~±0.3mm

판 형상 제어: 굽힘 및 이동 롤 기술을 통해 판 평탄도 보장

공정 과제: 304 스테인리스강은 일반 탄소강보다 변형 저항이 훨씬 높기 때문에 더 높은 밀 부하와 롤 형태 정확도가 필요합니다.

IV. 층류 냉각 및 성형 수용

냉각 공정: 균일한 냉각과 냉각 속도의 정밀한 제어를 위한 층류 냉각 시스템

핵심 목적: 거친 입자를 방지하고 판재의 강도, 가소성 등 기계적 특성을 균일하고 안정적으로 확보하기 위함

수신방법

3-12mm 박판: 연속 가공 및 운송이 용이하도록 열간 압연 강철 코일로 감겨 있음

14mm 두꺼운 판: 길이에 맞게 직접 자르고 중간 두께의 단일 판으로 만듭니다.

V. 용액 어닐링(핵심 핵심 공정)

공정의 필요성: 열간 압연 및 냉각은 크롬 탄화물 화합물을 석출시켜 결정립 사이의 크롬을 고갈시키고 내식성을 크게 감소시킵니다.

공정 매개변수: 1050~1100℃로 가열하고 유지한 후 실온까지 급속 물/공기 냉각합니다.

핵심 기능: 탄화물은 오스테나이트 매트릭스에 완전히 용해되어 단상 구조를 고정하고 내식성과 가소성을 복원합니다.

장비 선택:

압연판: 연속 소둔로에서 일괄 처리

후판 : 대차형 소둔로

6. 산세 및 패시베이션

핵심기능 : 열간압연 및 소둔 후 치밀한 산화물 스케일을 제거하여 표면에 부동태 피막을 형성하여 기초 내식성을 향상시킵니다.

2단계 프로세스:

황산 사전 산세척: 산화물 스케일 구조를 느슨하게 합니다.

질산+불산 혼합산 최종산세 : 산화층을 철저하게 제거함과 동시에 부동태화를 완료합니다.

완제품 표면 : ​​균일한 무광택 은백색 NO.1 표준 열간압연 표면

주요 제어 포인트: 과산세척 및 입계 부식을 방지하기 위해 산용액 비율과 침지 시간을 정밀하게 제어합니다.

Ⅶ. 마무리 및 공장 검사

마무리 공정: 레벨링 기계는 판 모양을 수정하고, 가장자리 다듬기 장치는 측면을 다듬고, 지정된 치수로 길이를 자릅니다.

검사과정

롤/시트 검사: 두께 공차, 표면 품질

샘플링 검증: 기계적 성질, 화학적 조성

배송: 원공장 품질 인증서 발급

열간압연 304 스테인레스 강판의 가격에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

I. 원자재 가격: 가격 변동을 뒷받침하는 핵심 요소

304 스테인리스 열연강판 전체 원가의 약 80%를 차지하는 원자재비가 가격 변동의 핵심이다.

1. 니켈 기반 원료: 304 스테인레스 스틸에는 8%-10.5% 니켈이 포함되어 있습니다. 니켈 가격은 원자재 가격의 거의 절반을 차지해 가격 변동의 가장 큰 변수다. 국내 제철소에서는 주로 니켈 함량이 높은 선철과 304 스테인리스강 스크랩을 니켈 공급원으로 사용하고 소량의 전해 니켈을 보충합니다. 국제 LME 니켈 가격, 인도네시아의 니켈 광석/니켈 선철 수출 정책, 신에너지 배터리로의 니켈 수요 전환 등이 모두 판금 가격에 직접적인 영향을 미칩니다.

2. 페로크롬 원료: 304 스테인레스 스틸에는 18%-20% 크롬이 포함되어 있습니다. 고탄소 페로크롬은 두 번째로 큰 합금 비용 항목입니다. 남아공, 카자흐스탄 등 주요 생산국의 공급 변화와 국내 페로크롬 생산능력 가동률 등이 원가 등을 고려하여 판금 가격에 영향을 미칠 것입니다.

3. 에너지 및 보조 재료: 열간 압연은 에너지 소비가 높은 공정입니다. 전기 및 코크스 가격의 변동은 롤링 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 동시에 산세 및 부동태화에 사용되는 화학 원료 가격도 NO.1 열간 압연 산세 표면의 최종 비용에 약간 영향을 미칩니다.

II. 수요와 공급 구조: 단기 가격 변동의 직접적인 동인

1. 공급 측면: 국내 주요 스테인레스 스틸 공장의 생산능력 확보와 유지/생산 감소 계획이 현물 시장 공급을 직접적으로 결정합니다. 새로운 생산능력이 가동되고 열연강판 수입이 유입되면서 시장 공급 압력이 증가하고 가격 상승이 억제될 것입니다. 환경 보호 규제와 에너지 소비 통제가 강화되면 제철소 가동률이 낮아지고 공급 위축으로 가격이 상승하게 됩니다.

2. 수요 측면: 열간압연 304강은 주로 화학물질 저장 탱크, 압력 용기, 중장비 및 도시 인프라에 사용됩니다. 전방 산업의 가동률과 프로젝트 착수 일정은 조달 수요를 직접적으로 결정합니다. 업계는 계절적 성수기와 비성수기를 경험합니다. '황금의 9월과 은의 10월' 성수기 및 연말·연시 비축기간의 피크수요는 가격을 상승시키는 경향이 있고, 여름철 비성수기의 수요 약세는 가격하락 압력을 가하는 경향이 있다.

3. 재고 수준: 사회적 재고와 제철소 재고는 수요와 공급 관계를 직접적으로 반영합니다. 재고가 계속해서 축적되고 현물 상품이 쌓이면 거래자와 제철소는 재고를 이동하기 위해 가격을 낮추려는 의지가 더 강해집니다. 재고가 낮은 수준으로 줄어들면 공급업체는 가격을 유지하려는 의지가 더 강해 가격이 하락할 가능성보다 상승할 가능성이 더 커집니다.

동일한 재질의 열간압연 304 스테인리스 강판은 사양, 표준 및 가공 요구 사항으로 인해 상당한 가격 차이가 있을 수 있습니다.

1. 두께 및 너비: 표준 3-12mm 중간 얇은 판은 두께에 따라 가격이 책정됩니다. 16mm보다 두꺼운 판재는 더 많은 롤링 패스가 필요하고 생산 주기가 길어지므로 두께에 따라 가격이 상승합니다. 60mm가 넘는 매우 두꺼운 플레이트는 생산 장벽이 높고 용량이 제한되어 있어 프리미엄이 더욱 커집니다. 플레이트 너비의 경우 표준 1500mm 너비 플레이트가 가장 저렴한 반면, 1800mm, 2000mm 너비 플레이트 및 비표준 길이 플레이트는 모두 가격 인상 정도가 다양합니다.

2. 표준 및 공차: GB/T 4237(중국 국가 표준), ASTM(미국 표준), JIS(일본 표준) 등 다양한 표준을 준수하는 플레이트는 구성 및 공차 요구 사항이 다양하여 가격 차이가 발생합니다. 허용오차가 확실한 플레이트와 시트별 비파괴 테스트가 필요한 압력 용기 플레이트는 일반 산업용 플레이트보다 가격이 더 비쌉니다.

3. 추가 처리 서비스: 기본 가격은 NO.1 절인 표면에 대한 것입니다. CNC 레벨링, 슬리팅, 레이저 커팅, 샌드블래스팅/와이어 드로잉 등의 2차 가공은 공정당 추가 가공비가 발생하여 최종 구매 가격이 상승하게 됩니다.